一种分捡设备

1.本技术属于生产设备技术领域，具体涉及一种分捡设备。


背景技术：

2.在相关技术中，钢水取样器广泛应用于炼钢电炉、转炉、连铸、二次精炼等工艺过程。快速取出的成型钢样供光谱仪进行成分分析。
3.由于取样棒长度较长，人工拾取难度大，且取样棒样件端部仍被铸砂覆盖致使样件无法与取样棒分离，这给捡样过程带来了不小的难度，伴随着取样棒从钢包中取出，取样棒端部仍保持较高温度，依照传统的取样方式需要依靠工作人员手工敲样，这将增大工作人员的劳动强度并对其生命安全产生一定的威胁。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本发明的提供了一种分捡设备。
6.有鉴于此，本技术的一个目的提出了一种分捡设备，包括：机架，机架包括第一平台和第二平台，第一平台位于第二平台的上方，第一平台包括第一通孔；输送组件，设置于第一平台上，输送组件能够相对于第一平台移动，输送组件包括固定部，固定部用于固定取样棒；切割组件，设置于第一平台上，切割组件用于截割掉部分取样棒；破碎组件，设置于第一平台上，破碎组件用于破碎固定部上的剩余取样棒的铸砂层；顶出组件，设置于第一平台上，顶出组件包括顶出部，顶出部位于第一通孔的上方；取件装置，设置于第二平台上，取件装置包括分离箱和取件部，分离箱位于第一通孔的下方；其中，输送组件用于将取样棒输送至切割组件，切割组件截割掉部分取样棒后，输送组件将剩余取样棒输送至破碎组件，破碎组件将剩余取样棒的铸砂层破碎，输送组件将破碎后的取样棒移动至顶出组件，顶出部将取样棒内的样件顶出，样件自第一通孔落入分离箱，取件部用于将样件取出。
7.进一步地，取件装置包括：分离组件，设置于第二平台，分离组件包括分离箱和震动件，震动件设置于分离箱，分离箱相对于第二平台倾斜设置，分离箱包括出料口；取料组件，设置于第二平台，取料组件包括推送箱、推送部和取件部，推送箱位于出料口的下方；其中，分捡设备还包括第一收集箱，推送部用于将推送箱内的残料推送至第一收集箱。
8.进一步地，分离组件还包括：两个第一支撑座，两个第一支撑座分别通过弹簧与分离箱相连接；两个第二支撑座，两个第二支撑座分别通过弹簧与分离箱相连接，两个第二支撑位于出料口的两侧，两个第一支撑座位于分离箱远离出料口的一侧；其中，震动件包括振动电机，设置于分离箱的两侧，第二支撑座的高度小于第一支撑座的高度。
9.进一步地，取料组件还包括：支撑架，设置于第二平台，支撑架架设于推送箱的上方；取件气缸，设置于支撑架上；固定架，固定架与支撑架滑动连接，取件气缸的输出端与固定架相连接，取件气缸用于推动固定架相对于支撑架滑动，取件部设置于固定架；收料箱，位于第二平台的下方，用于收纳样件；其中，第二平台上设置有第一过料孔，收料箱位于第
一过料孔的下方，取件部用于分捡推送箱内的样件，取件气缸用于将取件部推送至第一过料孔处，并释放样件自第一过料孔进入收料箱内。
10.进一步地，取料组件还包括：推送板，设置于推送箱内，推送部包括推送气缸，推送气缸的输出端与推送板相连接，推送气缸用于推动推送板在推送箱内往复运动；喷水部，喷水部朝向推送箱设置，喷水部用于向推送箱内喷水；导水管，导水管与推送箱相连通，用于推送箱内的液体导出。
11.进一步地，输送组件还包括：滑台，设置于第一平台上；丝杠，安装于滑台上；旋转电机，旋转电机的输出端与丝杠相连接，旋转电机用于驱动丝杠转动；滑块，滑块包括螺纹孔，滑块通过螺纹孔与丝杠相连接；基座，基座设置于滑块上，基座包括定位孔，固定部设置于基座上，取样棒穿设于定位孔后，通过固定部夹持。
12.进一步地，输送组件还包括：导向座，导向座设置于第一平台，导向座与滑台平行设置，导向座包括导向槽，导向座位于定位孔的下方，用于支撑取样部；刮料板，刮料板的一端与基座相连接，刮料板的另一端位于导向槽内；其中，第一通孔位于导向座的端部，刮料板能够将导向槽内的残料推送至第一通孔内。
13.进一步地，切割组件包括：架体，设置于第一平台，架体位于导向座的一侧；切割电机，设置于架体上；刀具，与切割电机相连接；其中，切割电机用于驱动刀具转动以根据截割掉部分取样棒，输送组件将剩余部分取样棒输送至破碎组件处。
14.进一步地，破碎组件包括：第一破碎电机和第二破碎电机，分别设置于导向座的两侧；第一破碎滚轮和第二破碎滚轮，分别与第一破碎电机和第二破碎电机相连接；其中，第一破碎滚轮和第二破碎滚轮之间具有间距，间距的距离大于样件的直径，小于取样棒的直径。
15.进一步地，顶出组件还包括：顶出台架，设置于第一平台；顶出气缸，设置于顶出台架，顶出部设置于顶出气缸的输出端，顶出气缸用于驱动顶出部运动，以将取样棒内的样件顶出；第一平台还包括第二通孔和与第二通孔相连通的导料管，位于顶出组件的一侧，滑台的长度大于导向座的长度，滑块继续运动至第二通孔的上方，以固定部夹持的剩余取样棒投入第二通孔。
16.本技术提供的分捡设备包括：机架和设置于机架上的输送组件、切割组件、破碎组件、顶出组件和取件装置。具体地，机架包括上下分布的第一平台和第二平台，通过将机架设置为上下两层的结构，有利于设备布置的紧凑性。进一步地，输送组件设置于第一平台上，输送组件能够相对第一平台移动，通过设置输送组件用于对取样棒进行移动，以将取样棒移动至不同的工序位置进行处理。进一步地，在输送组件的移动轨迹上还设置有切割组件，输送组件将取样棒输送至切割工序位置，切割组件用于将取样棒尾部的多余部分进行截割掉，进而方便对取样棒内的样件的取出。
17.进一步地，破碎组件设置于第一平台上，破碎组件用于对取样棒外部的铸砂层进行去除处理，通过设置破碎组件实现了取样过程中破除样件外侧铸砂的自动化，取代了人工操作，提升工作效率和工作安全。
18.进一步地，在破碎组件的一侧设置有顶出组件，顶出组件包括顶出部，位于顶出部的下方对应的第一平台部分开设有第一通孔，第一通孔下方对应设置有分离箱。输送组件将经过破碎处理后的取样棒移送至顶出工序位置，控制顶出组件工作，进而通过顶出部将
取样棒内的样件顶出，被顶出的样件通过第一通孔落入到分离箱内，分离箱设置于第二平台上，再通过取件装置的取件部将分离箱内的样件取出，进而实现了样件取样过程的无人化和自动化，提升了生产效率，且极大地降低了人工的劳动强度，并提升了整个过程的安全性。
19.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
20.附图说明
21.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1示出了本发明一个实施例的分捡设备的结构示意图；图2示出了图1所示实施例的分捡设备的主视图；图3示出了图1所示实施例的分捡设备的部分结构示意图；图4示出了图1所示实施例的分捡设备的输送组件的结构示意图；图5示出了图1所示实施例的分捡设备的切割组件的结构示意图；图6示出了图1所示实施例的分捡设备的另一部分结构示意图；图7示出了图1所示实施例的分捡设备的取料组件的结构示意图。
22.其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：1分捡设备，2取样棒，10机架，12第一平台，122第一通孔，124第二通孔，126导料管，14第二平台，142第一过料孔，144第二过料孔， 20输送组件，21滑台，22丝杠，23旋转电机，24滑块，25基座，26定位孔，27固定部，28导向座，282导向槽，29刮料板，30切割组件，32架体，34切割电机，36刀具，40破碎组件，42第一破碎电机，46第一破碎滚轮，48第二破碎滚轮，50顶出组件，52顶出台架，54顶出气缸，56顶出部，60取件装置，62分离组件，621分离箱，622震动件，623第一支撑座，624第二支撑座，625弹簧，64取料组件，641支撑架，642取件气缸，643固定架，644取件部，645收料箱，646推送箱，647推送气缸，70喷水部，80导水管，90第一收集箱，92第二收集箱。
23.具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。
26.下面结合附图1至图7，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例提供的分
捡设备1进行详细地说明。
27.如图1和图2所示，本技术的一个实施例提出了一种分捡设备1，包括：机架10，机架10包括第一平台12和第二平台14，第一平台12位于第二平台14的上方，第一平台12包括第一通孔122；输送组件20，设置于第一平台12上，输送组件20能够相对于第一平台12移动，输送组件20包括固定部27，固定部27用于固定取样棒2；切割组件30，设置于第一平台12上，切割组件30用于截割掉部分取样棒2；破碎组件40，设置于第一平台12上，破碎组件40用于破碎固定部27上的剩余取样棒2的铸砂层；顶出组件50，设置于第一平台12上，顶出组件50包括顶出部56，顶出部56位于第一通孔122的上方；取件装置60，设置于第二平台14上，取件装置60包括分离箱621和取件部644，分离箱621位于第一通孔122的下方；其中，输送组件20用于将取样棒2输送至切割组件30，切割组件30截割掉部分取样棒2后，输送组件20将剩余取样棒2输送至破碎组件40，破碎组件40将剩余取样棒2的铸砂层破碎，输送组件20将破碎后的取样棒2移动至顶出组件50，顶出部56将取样棒2内的样件顶出，样件自第一通孔122落入分离箱621，取件部644用于将样件取出。
28.如图1和图2所示，本技术提供的分捡设备1包括：机架10和设置于机架10上的输送组件20、切割组件30、破碎组件40、顶出组件50和取件装置60。具体地，机架10包括上下分布的第一平台12和第二平台14，通过将机架10设置为上下两层的结构，有利于设备布置的紧凑性。
29.进一步地，输送组件20设置于第一平台12上，输送组件20能够相对第一平台12移动，通过设置输送组件20用于对取样棒2进行移动，以将取样棒2移动至不同的工序位置进行处理。进一步地，在输送组件20的移动轨迹上还设置有切割组件30，输送组件20将取样棒2输送至切割工序位置，切割组件30用于将取样棒2尾部的多余部分进行截割掉，进而方便对取样棒2内的样件的取出。
30.如图1和图2所示，进一步地，破碎组件40设置于第一平台12上，破碎组件40用于对取样棒2外部的铸砂层进行去除处理，通过设置破碎组件40实现了取样过程中破除样件外侧铸砂的自动化，取代了人工操作，提升工作效率和工作安全。
31.如图1和图2所示，进一步地，在破碎组件40的一侧设置有顶出组件50，顶出组件50包括顶出部56，位于顶出部56的下方对应的第一平台12部分开设有第一通孔122，第一通孔122下方对应设置有分离箱621。输送组件20将经过破碎处理后的取样棒2移送至顶出工序位置，控制顶出组件50工作，进而通过顶出部56将取样棒2内的样件顶出，被顶出的样件通过第一通孔122落入到分离箱621内，分离箱621设置于第二平台14上，再通过取件装置60的取件部644将分离箱621内的样件取出，进而实现了样件取样过程的无人化和自动化，提升了生产效率，且极大地降低了人工的劳动强度，并提升了整个过程的安全性。
32.如图1和图2所示，具体应用中，取样棒2整体为长圆管，取样棒2的样件端的外侧包裹铸砂，由于样件外部的重重包裹，实现其自动分捡存在技术困难，取样棒2长度较长，人工拾取难度大，且取样棒2的样件端仍被铸砂覆盖致使样件无法与取样棒2分离，这给捡样过程带来了不小的难度，伴随着取样棒2从钢包中取出，取样棒2端部仍保持较高温度，提升了分捡的难度。
33.本技术提供的分捡设备1通过设置切割组件30将较长的取样棒2进行切割，将多余的取样棒2截割掉，进而方便了进一步的样件取出；进一步地，通过破碎组件40将铸砂进行
破碎处理，更加速了样件的取出速度，且均是通过机器进行自动化处理，避免了人工操作存在的危险，提升了捡样的效率。
34.进一步地，在本技术的一个实施例中，如图6和图7所示，取件装置60包括：分离组件62，设置于第二平台14，分离组件62包括分离箱621和震动件622，震动件622设置于分离箱621，分离箱621相对于第二平台14倾斜设置，分离箱621包括出料口；取料组件64，设置于第二平台14，取料组件64包括推送箱646、推送部和取件部644，推送箱646位于出料口的下方；其中，分捡设备1还包括第一收集箱90，推送部用于将推送箱646内的残料推送至第一收集箱90。
35.在该实施例中，取件装置60包括分离组件62和取料组件64，分离组件62用于将分离箱621内的样件和残渣进行分离处理，取料组件64用于将分离后的样件进行取出，提升了样件分捡的自动化程度。
36.具体地，分离组件62包括分离箱621和震动件622，震动件622设置于分离箱621上，通过设置震动件622使得分离箱621进行振动，进而使得破碎不完全或样件外粘连残渣的情况，通过振动将样件与残渣在分离箱621中进一步分离。
37.进一步地，通过在分离箱621设置出料口，通过出料口将分离处理后的残渣和样件进入到取料组件64内，进行取件。
38.进一步地，通过将分离箱621相对于第二平台14倾斜设置，进而在震动件622的作用下，残渣和样件会通过出料口逐渐的进入到取料组件64内，提升了分捡过程的自动化。
39.具体地，分离箱621与第二平台14的台面呈10度夹角，随着振动，样件和残渣落入取料组件64中，进行取件操作。
40.具体地，取料组件64包括推送箱646、推送部和取件部644，推送箱646与分离箱621的出料口对应设置，通过分离箱621分离后的残渣和样件通过出料口逐渐的进入到推送箱646内，当通过取件部644完成对样件的取出后，通过推送部将推送箱646内的残渣推送至第一收集箱90内。
41.进一步地，第二平台14上开设有第二过料孔，第二过料孔位于推送箱646的出料端，第一收集箱90位于第二平台14的下方，与第二过料孔对应设置。当取件部644完成对样件的取出后，通过推送部将推送箱646内的残渣推送至出料端，通过第二过料孔进入到第一收集箱90内，完成残渣的收集和清理。
42.进一步地，如图6和图7所示，分离组件62还包括：两个第一支撑座623，两个第一支撑座623分别通过弹簧625与分离箱621相连接；两个第二支撑座624，两个第二支撑座624分别通过弹簧625与分离箱621相连接，两个第二支撑位于出料口的两侧，两个第一支撑座623位于分离箱621远离出料口的一侧；其中，震动件622包括振动电机，设置于分离箱621的两侧，第二支撑座624的高度小于第一支撑座623的高度。
43.在该实施例中，分离组件62还包括：两个第一支撑座623和两个第二支撑座624，四个支撑座分别设置于分离箱621的四个底角，实现对分离箱621的支撑作用。进一步地，通过将第二支撑座624的高度设置成小于第一支撑座623的高度，进而实现了对分离箱621的倾斜设置，以方便分离箱621内的物料的筛出。
44.具体地，振动件为振动电机，振动电机设置于分离箱621的两侧，进而提升分离箱621振动的稳定性和振动幅度，以实现高效地分离。
45.具体地，两个振动电机分别固定于分离箱621的两侧，且振动电机相对于第二平台14的台面倾斜设置。
46.具体地，振动电机相对于第二平台14的台面的倾斜角度为45度。
47.具体地，在分离箱621的外壁上设置有4个振动挂耳，4个振动挂耳分别通过弹簧625分别与两个第一支撑座623和两个第二支撑座624相连接，进而实现了分离箱621与第二台面的柔性连接，进而提升了分离箱621的振动效果。
48.进一步地，如图6和图7所示，取料组件64还包括：支撑架641，设置于第二平台14，支撑架641架设于推送箱646的上方；取件气缸642，设置于支撑架641上；固定架643，固定架643与支撑架641滑动连接，取件气缸642的输出端与固定架643相连接，取件气缸642用于推动固定架643相对于支撑架641滑动，取件部644设置于固定架643；收料箱645，位于第二平台14的下方，用于收纳样件；其中，第二平台14上设置有第一过料孔142，收料箱645位于第一过料孔142的下方，取件部644用于分捡推送箱646内的样件，取件气缸642用于将取件部644推送至第一过料孔142处，并释放样件自第一过料孔142进入收料箱645内。
49.在该实施例中，取料组件64还包括支撑架641、取件气缸642、固定架643和收料箱645。具体地，支撑架641设置于推送箱646的上方，支撑架641跨设于推送箱646，用于支撑取件气缸642，取件气缸642的输出端设置有固定架643，固定架643用于安装取件部644，通过取件气缸642驱动固定架643相对于支撑架641往复运动，以实现不断的拾取样件。
50.进一步地，第二平台14上位于支撑架641的一端设置有第一过料孔142，收料箱645位于第二平台14的下方，且对应第一过料孔142设置。取料过程为：取件部644拾取到物料后，取件气缸642推动固定架643移动至第一过料孔142上方，控制取件部644释放样件，样件自第一过料孔142进入收料箱645内，进而完成了样件的自动分捡过程。
51.具体地，取件部644包括电磁铁，设置于固定架643朝向推送箱646的一侧，通过设置电磁铁可以通过通电和断电实现控制取料和放料，方便控制，当需要取料时控制电磁铁通电，当到达放料位置时，控制电磁铁断电，断电后没有磁性，样件在重力作用下落入到第一过料孔142内，进入收料箱645。
52.具体地，取件气缸642固定于支撑架641的上表面，固定架643的侧部与取件气缸642的活塞杆相接且附于支撑架641上，电磁铁设于磁铁固定架643上。收料箱645可以置于地面上。
53.进一步地，如图6和图7所示，取料组件64还包括：推送板，设置于推送箱646内，推送部包括推送气缸647，推送气缸647的输出端与推送板相连接，所述推送气缸647用于推动推送板在推送箱646内往复运动；喷水部70，喷水部70朝向推送箱646设置，喷水部70用于向推送箱646内喷水；导水管80，导水管80与推送箱646相连通，用于推送箱646内的液体导出。
54.在该实施例中，取料组件64还包括：推送板和喷水部70，推送部位推送气缸647，推送气缸647的输出端与推送板相连接，推送气缸647推动推动板沿推送箱646往复运动，以实现将推送箱646内的残渣和取样件推向取件部644一侧，以方便取件部644进行拾取样件。
55.进一步地，喷水部70包括喷水管和喷水底座，喷水管与喷水底座相连接，喷水管地端部设置有喷头，以实现均匀喷水。样件和残渣从分离箱621落入推送箱646后，此时样件仍具有较高温度，利用喷水部70喷水对样件与残渣进行降温冷却，随后推送气缸647施力带动推送板将残渣与样件推入样件取件区。进一步地，还包括导水管80，导水管80用于将推送箱
646内的积水导出，以避免推送箱646内有积水。
56.进一步地，在第二平台14上开设有第二过料孔144，位于推送箱646的远离推送气缸647的一侧，位于第二过料孔144的下方设置有第一收集箱。完成样件拾取后，控制推送气缸647运动，通过推动推动板将推送箱646内的残渣通过第二过料孔144推送至第一收集箱内。实现了对于残料的快速清理和收集，以方便下一次取样程序的进行，提高整机的工作效率。
57.进一步地，如图3和图4所示，输送组件20还包括：滑台21，设置于第一平台12上；丝杠22，安装于滑台21上；旋转电机23，旋转电机23的输出端与丝杠22相连接，旋转电机23用于驱动丝杠22转动；滑块24，滑块24包括螺纹孔，滑块24通过螺纹孔与丝杠22相连接；基座25，基座25设置于滑块24上，基座25包括定位孔26，固定部27设置于基座25上，取样棒2穿设于定位孔26后，通过固定部27夹持。
58.在该实施例中，输送组件20包括：滑台21、丝杠22、旋转电机23、滑块24、基座25和设置于基座25上的固定部27。滑台21固定于第一平台12上，丝杠22安装于滑台21上，旋转电机23与丝杠22连接，用于驱动丝杠22转动，滑块24通过螺纹孔安装于丝杠22上，通过旋转电机23驱动丝杠22转动，进行将旋转运动转化为滑块24的直线往复运动。进而带动了设置于滑块24上的基座25往复运动。进而，通过带动固定部27的往复运动，将取样棒2移动至不同的工序位置。
59.进一步地，基座25上设置有定位孔26，定位孔26用于对取样棒2进行定位，定位孔26和固定部27相配合以实现对取样棒2的定位，保持取样棒2的稳定性。
60.具体地，固定部27采用气动手指，利用气动手指夹持取样棒2。气动手指固定于基座25的顶部。
61.进一步地，如图3和图4所示，输送组件20还包括：导向座28，导向座28设置于第一平台12，导向座28与滑台21平行设置，导向座28包括导向槽282，导向座28位于定位孔26的下方，用于支撑取样部；刮料板29，刮料板29的一端与基座25相连接，刮料板29的另一端位于导向槽282内；其中，第一通孔122位于导向座28的端部，刮料板29能够将导向槽282内的残料推送至第一通孔122内。
62.在该实施例中，输送组件20还包括导向座28和刮料板29，导向座28与滑台21平行设置，导向座28用于对取样棒2起到支撑作用。进一步地，导向座28开设有沿导向座28延伸方向地导向槽282和与导向槽282相匹配地刮料板29，在对取样棒2进行切割和破碎地工序中会产生残渣，通过设置导向槽282和刮料板29，起到对残渣地收容和清理地作用。
63.进一步地，导向座28的端部开设有第一通孔122，刮料板29将导向槽282内残渣通过第一通孔122推送至分离箱621内。
64.考虑到取样棒2具有一定长度，水平放置不易拾取，故将取样棒2竖直设置，令其垂直于工作台面并通过丝杆和滑块24带动取样棒2依次进入切割区，破碎区，顶出区。首先，将取样棒2置于定位孔26内，取样棒2端部顶在导向座28上表面，定位后，气动手指对取样棒2施力进行加紧，丝杆和滑块24开始工作将其带进下一工序。
65.进一步地，如图1和图5所示，切割组件30包括：架体32，设置于第一平台12，架体32位于导向座28的一侧；切割电机34，设置于架体32上；刀具36，与切割电机34相连接；其中，切割电机34用于驱动刀具36转动以根据需要截割掉部分取样棒2，输送组件20将剩余部分
取样棒2输送至破碎组件40处。
66.在该实施例中，切割组件30包括架体32和设于架体32上的切割电机34，切割电机34的输出端连接有刀具36，切割电机34驱动刀具36转动，以将取样棒2的多余的尾管进行切割掉，同时可以通过机械手将切割掉的多余尾管移出。
67.具体地，架体32设置成折弯状，进而方便将刀具36设置于导向座28的上方。
68.进一步地，如图2和图3所示，破碎组件40包括：第一破碎电机42和第二破碎电机，分别设置于导向座28的两侧；第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48，分别与第一破碎电机42和第二破碎电机相连接；其中，第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48之间具有间距，间距的距离大于样件的直径，小于取样棒2的直径。
69.在该实施例中，破碎组件40包括：第一破碎电机42、第二破碎电机和分别于电机相连接的第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48，通过电机驱动破碎滚轮转动以实现对经过二者之间间距的取样棒2的外壁进行破碎处理。
70.具体地，第一破碎电机42和第二破碎电机设置于第一平台12的下方，输出端通过安装孔伸出至第一平台12的上表面，以分别与第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48相连接，进而充分利用机架10的结构特点，实现各部件的合理布置。
71.进一步地，第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48分别设置于导向座28的两侧，且二者之间具有间距，间距用于取样棒2通过。
72.进一步地，通过将第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48之间的间距设置成大于样件的直径，小于取样棒2的直径，避免破碎过程中损坏样件，当丝杠22和滑块24带动剩余取样棒2端部来到破碎区时，破碎组件40开始运转，利用第一破碎滚轮46和第二破碎滚轮48对向旋转完成破除外层铸砂工作。进一步地，当破碎组件40破碎后的残渣落入导向座28的导向槽282内时，刮料板29开始发挥作用，随着滑块24的进一步运动，刮料板29也将带着残渣向同方向运动。
73.进一步地，如图1、图2和图3所示，顶出组件50还包括：顶出台架52，设置于第一平台12；顶出气缸54，设置于顶出台架52，顶出部56设置于顶出气缸54的输出端，顶出气缸54用于驱动顶出部56运动，以将取样棒2内的样件顶出；第一平台12还包括第二通孔124和与第二通孔124相连通的导料管126，位于顶出组件50的一侧，滑台21的长度大于导向座28的长度，滑块24继续运动至第二通孔124的上方，以固定部27夹持的剩余取样棒2投入第二通孔124。
74.在该实施例中，顶出组件50包括顶出台架52、顶出气缸54和顶出部56，顶出台架52设置于第一通孔122的周侧，顶出气缸54固定于顶出台架52上表面，顶出气缸54的活塞杆与顶出部56相连接，通过顶出气缸54的活塞杆往复运动，驱动顶出部56将取样棒2内的样件顶出，通过第一通孔122落入到分离箱621内。
75.具体地，顶出部56包括顶出圆板，顶出圆板的形状与样件的截面形状相匹配，进而可以提升顶出效率。
76.具体地，顶出台架52位于破碎组件40的一侧，顶出台架和切割组件30位于破碎组件40的两侧，进而使得输出组件可带动取样棒2依次经过切割、破碎和顶出这几个工序对应的位置，提升整机运行的流畅性。
77.具体地，经过破碎组件40处理后取样棒2，样件仍处于剩余的短管中，为了将样件
与短管进一步分离，设置了顶出组件50将样件从管中顶出，当丝杆和滑块24带动剩余取样棒2端部来到顶出区时，刮料板29将残渣从导向座28的导向槽282内推出进入第一通孔122，落入下方分离箱621中，通过顶出气缸54的施力以实现顶出圆板的上下运动，将样件从取样棒2中顶出从第一通孔122进入分离箱621中。
78.进一步地，在第一通孔122的另一侧开设有第二通孔124，在第二平台14上开设有第三过料孔，位于过料孔的下方设置有第二收集箱，在第一平台12和第二平台14之间设置有导料管126，导料管126的两端分别与第二通孔124和第三过料孔相连通。完成顶出工序后，丝杆和滑块24多余取样棒2继续移动来到第二通孔124上方，气动手指对取样棒松力，剩余的取样棒通过第二通孔124进入导料管126，在导料管126的导向作用下通过第三过料孔进入到第二收集箱内，完成取样棒2的残管的收集。
79.具体地，第一收集箱90和第二收集箱92均位于第二平台14的下方，可以设置于地面上，以降低整机的占用空间。
80.具体地，第一收集箱90和第二收集箱92设置为一体式结构，一个整体是箱体包括相互独立的腔体用于收集不同的残料，进而结合不同的过料孔进入不同的腔体内，直接实现了残料的分类，减少了后续物料分类的程序。并且通过一体式结构的箱体，可以整体进行清理，提高了残料的清理效率。
81.本技术提供的分捡设备1包括：机架10和设置于机架10上的输送组件20、切割组件30、破碎组件40、顶出组件50和取件装置60。输送组件20对取样棒2定位并带动其到其他工位，切割组件30对长圆管状的取样棒2进行截割便于后续样件顶出，破碎组件40破除取样棒2外部的铸砂层，顶出组件50将样件从取样棒2的圆管中顶出进行分离，顶出后的样件与残渣需利用取件装置60的分离组件62进一步分离，推送气缸647和推送板将残渣和样件推至取件区，取件组件将样件取出，再通过推送气缸647和推送板将废料推送至第一收集箱，进而完成对废料的收纳。
82.本技术的机架10设置了多层工作台，其中输送组件20、切割组件30、破碎组件40、顶出组件50均设于位于上部的第一平台12，分离组件62、推送组件和取件组件均位于第一平台12下方的第二平台14上，收料箱645、第一收集箱和第二收集箱均置于地面上，位于第二平台14的下方。
83.具体地，输送组件20的导向座28、切割组件30、破碎组件40和顶出组件50沿第一平台12依次排列，输送组件20的固定部27带动取样棒2依次移动至各工序区，进而完成了样件的自动化分捡。
84.本技术提供的分捡设备1的具体工作过程如下：完成取样棒2安装于输送组件20的固定部27和定位孔26后，启动设备；响应于启动请求，控制旋转电机23运行，进而丝杠22转动带动滑块24沿滑台21的延伸方向滑动，固定部27带动取样棒2沿导向座28滑动至切割工位；基于取样棒2达到切割工位，控制切割电机34启动，刀具36转动实现对取样棒2多余部分的切割；滑块24继续移动至破碎工位，控制第一破碎电机42和第二破碎电机启动，以对取样棒2外的铸砂层进行破碎处理；滑块24继续移动至顶出工位，控制顶出气缸54的活塞杆伸出，以控制顶出部56对
应取样棒2内的样件，并将其顶出；完成顶出后，滑块24继续移动至第二通孔124上方，控制固定部27释放剩余的取样管，再控制旋转电机23反向转动，以使得滑块24复位至初始位置。
85.通过顶出工位处理后的样件和残料通过第一通孔122进入到分离箱621内，控制振动电机工作，以使得分离箱621内的样件和残料进一步分离，同时通过分离箱621的出料口进入到推料箱；控制喷水部70对进入到推料箱内的样件和残料进行降温处理，推送气缸647推动推动板将残料和样件推送至取件区；控制取件气缸642驱动固定架643往复移动，以实现对样件的拾取，并移除至收料箱645内，完成样件的分捡。
86.通过上述工作流程实现了样件分捡过程中的无人化和自动化，极大地降低了人工劳动强度，提升工作的安全系数以及分捡的工作效率。
87.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。

技术特征：
1.一种分捡设备，其特征在于，包括：机架，所述机架包括第一平台和第二平台，所述第一平台位于所述第二平台的上方，所述第一平台包括第一通孔；输送组件，设置于所述第一平台上，所述输送组件能够相对于所述第一平台移动，所述输送组件包括固定部，所述固定部用于固定取样棒；切割组件，设置于所述第一平台上，所述切割组件用于截割掉部分所述取样棒；破碎组件，设置于所述第一平台上，所述破碎组件用于破碎所述固定部上的剩余所述取样棒的铸砂层；顶出组件，设置于所述第一平台上，所述顶出组件包括顶出部，所述顶出部位于所述第一通孔的上方；取件装置，设置于所述第二平台上，所述取件装置包括分离箱和取件部，所述分离箱位于所述第一通孔的下方；其中，所述输送组件用于将所述取样棒输送至所述切割组件，所述切割组件截割掉部分所述取样棒后，所述输送组件将剩余所述取样棒输送至所述破碎组件，所述破碎组件将剩余所述取样棒的铸砂层破碎，所述输送组件将破碎后的所述取样棒移动至所述顶出组件，所述顶出部将所述取样棒内的样件顶出，所述样件自所述第一通孔落入所述分离箱，所述取件部用于将所述样件取出。2.根据权利要求1所述的分捡设备，其特征在于，所述取件装置包括：分离组件，设置于所述第二平台，所述分离组件包括所述分离箱和震动件，所述震动件设置于所述分离箱，所述分离箱相对于所述第二平台倾斜设置，所述分离箱包括出料口；取料组件，设置于所述第二平台，所述取料组件包括推送箱、推送部和所述取件部，所述推送箱位于所述出料口的下方；其中，所述分捡设备还包括第一收集箱，所述推送部用于将所述推送箱内的残料推送至第一收集箱。3.根据权利要求2所述的分捡设备，其特征在于，所述分离组件还包括：两个第一支撑座，所述两个第一支撑座分别通过弹簧与所述分离箱相连接；两个第二支撑座，所述两个第二支撑座分别通过弹簧与所述分离箱相连接，所述两个第二支撑位于所述出料口的两侧，两个所述第一支撑座位于所述分离箱远离所述出料口的一侧；其中，所述震动件包括振动电机，设置于所述分离箱的两侧，所述第二支撑座的高度小于所述第一支撑座的高度。4.根据权利要求2所述的分捡设备，其特征在于，所述取料组件还包括：支撑架，设置于所述第二平台，所述支撑架架设于所述推送箱的上方；取件气缸，设置于所述支撑架上；固定架，所述固定架与所述支撑架滑动连接，所述取件气缸的输出端与所述固定架相连接，所述取件气缸用于推动所述固定架相对于所述支撑架滑动，所述取件部设置于所述固定架；收料箱，位于所述第二平台的下方，用于收纳所述样件；其中，所述第二平台上设置有第一过料孔，所述收料箱位于所述第一过料孔的下方，所
述取件部用于分捡所述推送箱内的所述样件，所述取件气缸用于将所述取件部推送至所述第一过料孔处，并释放所述样件自所述第一过料孔进入所述收料箱内。5.根据权利要求2所述的分捡设备，其特征在于，所述取料组件还包括：推送板，设置于所述推送箱内，所述推送部包括推送气缸，所述推送气缸的输出端与所述推送板相连接，所述推送气缸用于推送所述推送板在所述推送箱内往复运动；喷水部，所述喷水部朝向所述推送箱设置，所述喷水部用于向所述推送箱内喷水；导水管，所述导水管与所述推送箱相连通，用于所述推送箱内的液体导出。6.根据权利要求1至5中任一项所述的分捡设备，其特征在于，所述输送组件还包括：滑台，设置于所述第一平台上；丝杠，安装于所述滑台上；旋转电机，所述旋转电机的输出端与所述丝杠相连接，所述旋转电机用于驱动所述丝杠转动；滑块，所述滑块包括螺纹孔，所述滑块通过所述螺纹孔与所述丝杠相连接；基座，所述基座设置于所述滑块上，所述基座包括定位孔，所述固定部设置于所述基座上，所述取样棒穿设于所述定位孔后，通过所述固定部夹持。7.根据权利要求6所述的分捡设备，其特征在于，所述输送组件还包括：导向座，所述导向座设置于所述第一平台，所述导向座与所述滑台平行设置，所述导向座包括导向槽，所述导向座位于所述定位孔的下方，用于支撑所述取样部；刮料板，所述刮料板的一端与所述基座相连接，所述刮料板的另一端位于所述导向槽内；其中，所述第一通孔位于所述导向座的端部，所述刮料板能够将所述导向槽内的残料推送至所述第一通孔内。8.根据权利要求7所述的分捡设备，其特征在于，所述切割组件包括：架体，设置于所述第一平台，所述架体位于所述导向座的一侧；切割电机，设置于所述架体上；刀具，与所述切割电机相连接；其中，所述切割电机用于驱动所述刀具转动以根据截割掉部分所述取样棒，所述输送组件将剩余部分所述取样棒输送至所述破碎组件处。9.根据权利要求7所述的分捡设备，其特征在于，所述破碎组件包括：第一破碎电机和第二破碎电机，分别设置于所述导向座的两侧；第一破碎滚轮和第二破碎滚轮，分别与所述第一破碎电机和所述第二破碎电机相连接；其中，所述第一破碎滚轮和所述第二破碎滚轮之间具有间距，所述间距的距离大于所述样件的直径，小于所述取样棒的直径。10.根据权利要求5所述的分捡设备，其特征在于，所述顶出组件还包括：顶出台架，设置于所述第一平台；顶出气缸，设置于所述顶出台架，所述顶出部设置于所述顶出气缸的输出端，所述顶出气缸用于驱动所述顶出部运动，以将所述取样棒内的所述样件顶出；所述第一平台还包括第二通孔和与所述第二通孔相连通的导料管，位于所述顶出组件
的一侧，所述滑台的长度大于所述导向座的长度，所述滑块继续运动至所述第二通孔的上方，以所述固定部夹持的剩余所述取样棒投入所述第二通孔。

技术总结
本申请提出了一种分捡设备，包括：机架，包括第一平台和第二平台，第一平台包括第一通孔；输送组件设置于第一平台上，输送组件能够相对于第一平台移动；切割组件设置于第一平台上；破碎组件设置于第一平台上；顶出组件设置于第一平台上；取件装置，设置于第二平台上；其中，输送组件用于将取样棒输送至切割组件，切割组件截割掉部分取样棒后，输送组件将剩余取样棒输送至破碎组件，破碎组件将剩余取样棒的铸砂层破碎，输送组件将破碎后的取样棒移动至顶出组件，顶出部将取样棒内的样件顶出，样件自第一通孔落入分离箱，取件部用于将样件取出。出。出。


技术研发人员：田国富 孙书会 张志佳 吴祖楠
受保护的技术使用者：沈阳工业大学
技术研发日：2022.06.29
技术公布日：2022/11/1