1.本发明涉及模具设备领域，具体涉及一种压塑模具的试验装置。
背景技术：2.随着经济的发展，国内大型饮料企业对生产能力为高速、高效和高稳定性的模塑生产设备生产线需求旺盛，而现有的注塑工艺方法已发展日益成熟，而对于薄壁多腔数产品，传统的注塑工艺周期没有太多优势，且注塑工艺薄壁产品多腔数产品对模具初始研发的投入成本较大，且周期较长，而采用旋转压塑工艺，可使得模具简略化，使得模具专注于单个结构的设计加工即可，且通过旋转的循环方式，使得多个单结构的模具圆周布置，相对于薄壁的多腔数产品的注塑工艺，其周期更具优势。薄壁产品采用压塑工艺将使得模具简略化，使得模具专注于单个结构的设计加工即可，但薄壁产品采用压塑工艺的单个模具，由于周期的加快，快速的开合模，则对单个模具的设计和加工提出了更高的要求，现今会经常出现单个模具设计和加工不符合要求的现象。
技术实现要素：3.为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种压塑模具的试验装置，该压塑模具的试验装置能够根据单个模具在压塑工艺时的动作逻辑，模拟模具在正常压塑工艺时的工况，从而在反复的试验过程中检测出单个模具的质量。
4.本发明采用如下技术方案实现：
5.一种压塑模具的试验装置，包括：下模油缸组，下模设置在所述下模油缸组上，所述下模油缸组能够驱动下模上下运动，所述下模油缸组设置有三位四通阀；以及伺服回转凸轮机构；其中，上模位于所述下模的上方，所述伺服回转凸轮机构能够驱动所述三位四通阀切换工位，所述三位四通阀切换工位能够改变所述下模油缸组的液压驱动下模与上模开合模。
6.作为优选，所述下模油缸组包括：下模活塞杆，所述下模活塞杆能够驱动下模上下运动；油缸孔，所述下模活塞杆设置在所述油缸孔上，改变所述油缸孔内的液压能够驱动下模活塞杆上下运动；以及机械阀孔，所述三位四通阀设置在所述机械阀孔；所述油缸孔与机械阀孔连通，所述三位四通阀切换工位能够改变所述油缸孔的液压。
7.作为优选，所述机械阀孔上设置有低压油孔、高压油孔和排油孔，所述三位四通阀的每个工位与开启低压油孔、高压油孔和排油孔一一对应；所述油缸孔上设置有上油腔孔和下油腔孔，所述下油腔孔与所述机械阀孔连通。
8.作为优选，所述三位四通阀包括：滚轮，所述滚轮与所述伺服回转凸轮机构传动连接，所述伺服回转凸轮机构能够驱动滚轮上下运动；阀芯，所述滚轮能够驱动所述阀芯上下运动；阀套，所述阀芯设置在所述阀套内；以及弹性件，所述弹性件设置在所述阀套内，所述弹性件向阀芯产生向下的力。
9.作为优选，所述伺服回转凸轮机构包括：凸轮，所述凸轮的外边缘表面设置有若干
段曲面，所述三位四通阀在每段曲面的作用下能够切换不同的工位；以及凸轮驱动机构，所以凸轮驱动机构能够驱动所述凸轮转动。
10.作为优选，所述凸轮的外边缘表面设置的若干段曲面包括：高压曲面，所述高压曲面运动至最高位时，所述高压油孔和下油腔孔处于导通状态，所述低压油孔和排油孔处于断路状态；排油曲面，所述排油曲面运动至最高位时，所述排油孔和所述下油腔孔处于导通状态，所述高压油孔和所述低压油孔处于断路状态；以及低压曲面，所述低压曲面运动至最高位时，所述低压油孔和所述下油腔孔处于导通状态，所述高压油孔和所述排油孔断路状态。
11.作为优选，所述凸轮驱动机构还包括伺服电机、减速机和凸轮连接轴，所述伺服电机、减速机、凸轮连接轴和凸轮依次传动连接。
12.作为优选，还包括脱模装置，所述脱模装置能够将压塑成型产品从所述上模顶出。
13.作为优选，所述脱模装置包括：脱模驱动机构，所述脱模驱动机构能够将压塑成型产品从所述上模顶出；以及脱模复位机构，压塑成型产品脱离所述上模后，所述脱模复位机构能够驱动所述脱模驱动机构复位。
14.作为优选，所述上模包括脱模器和冲头，所述脱模器设置在冲头的上方，所述脱模驱动机构能够驱动脱模器向下运动将压塑成型产品从所述上模顶出。
15.相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明的模压塑模具的试验装置能够根据单个模具在压塑工艺时的动作逻辑，模拟模具在正常压塑工艺时的工况，从而检测出单个模具的质量。本发明的模压塑模具的试验装置通过设置伺服回转凸轮机构和三位四通阀，三位四通阀能够控制下油缸组的液压，快速实现伺服回转凸轮机构、三位四通阀和下油缸组的联动，通过控制伺服回转凸轮机构的连续运转，便可实时实现三位四通阀的工位切换，模拟开合模的正常工况，实现机器正常工况的连续模拟。本发明的模压塑模具的试验装置可快速检验出单腔模具在正常生产中出现的问题，同时检测与模具配套的执行元件在反复运动过程中出现的问题。本发明的模压塑模具的试验装置能快速的检验模具和机械的重要执行元件的寿命，及时发现问题，并通过相关的问题来反推及改善相关的设计，避免机器在运行时产生重大问题，大大降低机器的运行维护成本。
附图说明
16.图1为本发明实施例中压塑模具的试验装置的结构示意图。
17.图2为本发明实施例中下模油缸组的结构示意图。
18.图3为本发明实施例中三位四通阀的结构示意图。
19.图4为本发明实施例中伺服回转凸轮机构的结构示意图。
20.图5为本发明实施例中凸轮的结构示意图。
21.图6为本发明实施例中脱模装置与上模结合的结构示意图。
22.附图标记：1、上模；2、下模；3、上模油缸组；4、下模油缸组；5、伺服回转凸轮机构；6、脱模装置；7、安装平台；8、三位四通阀；9、油缸上盖；10、油缸下盖；11、下模油缸安装座；12、下模活塞杆；13、油缸孔；14、机械阀孔；15、低压油孔；16、高压油孔；17、排油孔；18、上油腔孔；19、下油腔孔；20、滚轮；21、推杆；22、推杆安装座；23、阀套；24、阀芯；25、弹簧；26、凸轮；27、伺服电机；28、减速机；29、凸轮连接轴；30、高压曲面；31、排油曲面；32、低压曲面；
33、上模安装座；34、上模活塞杆；35、脱模器；36、螺母；37、脱模连接块；38、铜套；39、脱模轴上盖；40、脱模轴；41、冲头；42、脱模弹簧；43、压塑成型产品。
具体实施方式
23.下面结合图1-6对发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
24.如图1-6所示，本发明实施例提供一种压塑模具的试验装置，该压塑模具的试验装置包括上模1、下模2、上模油缸组3、下模油缸组4、伺服回转凸轮机构5、脱模装置6和安装平台7。上模1位于下模2的上方，上模1和下模2呈同一中心线垂直布置，伺服回转凸轮机构5通过螺钉固定在安装平台7的侧面，下模油缸组4通过螺钉固定在安装平台7的上方，上模油缸组3设置在下模油缸组4的上方，上模1和脱模装置6设置在上模安装座33上。下模2设置在下模油缸组4上，下模油缸组4能够驱动下模2上下运动，下模油缸组4设置有三位四通阀8，该三位四通阀8为机械式三位四通阀8，三位四通阀8通过螺钉固定在下模油缸组4的底部。伺服回转凸轮机构5能够驱动三位四通阀8切换工位，实现对下模油缸组4多个液压压力和方向的控制，三位四通阀8切换工位能够改变所述下模油缸组4的液压驱动下模2与上模1开合模。脱模装置6能够将压塑成型产品43从上模1顶出。
25.下模油缸组4包括油缸上盖9、油缸下盖10、下模油缸安装座11、下模活塞杆12、油缸孔13和机械阀孔14，油缸孔13贯穿下模油缸安装座11，下模活塞杆12设置在油缸孔13上，油缸上盖9设置在油缸孔13上方，油缸下盖10设置在油缸孔13下方，机械阀孔14设置在下模油缸安装座11的下方。下模活塞杆12与下模2连接，下模活塞杆12能够驱动下模2上下运动。改变油缸孔13内的液压能够驱动下模活塞杆12上下运动。油缸孔13与机械阀孔14连通，三位四通阀8设置在机械阀孔14，三位四通阀8通过切换工位能够改变油缸孔13内的液压。
26.机械阀孔14上设置有低压油孔15、高压油孔16和排油孔17，三位四通阀8的每个工位与开启低压油孔15、高压油孔16和排油孔17一一对应，即三位四通阀8处于开启低压油孔15的工位时，高压油孔16和排油孔17断开；三位四通阀8处于开启高压油孔16的工位时，低压油孔15和排油孔17断开；三位四通阀8处于开启排油孔17的工位时，高压油孔16和低压油孔15断开。油缸孔13上设置有上油腔孔18和下油腔孔19，下油腔孔19与机械阀孔14连通。低压油孔15、高压油孔16和排油孔17用于提供液压动力实现下模活塞杆12上下运动。
27.三位四通阀8包括滚轮20、推杆21、推杆安装座22、阀套23、阀芯24和弹簧25。滚轮20安装在推杆21的底部，滚轮20与伺服回转凸轮机构5传动连接，伺服回转凸轮机构5能够驱动滚轮20和推杆21上下运动、推杆21的顶部抵住阀芯24的底部，推杆21向上运动时，推杆21能够推动阀芯24向上运动，从而实现阀套23的通路与断路等情况。阀芯24和弹簧25位于阀套23内部，弹簧25顶部抵住阀套23的内壁，弹簧25的底部抵住阀芯24的顶部，弹簧25向阀芯24产生向下的力。通过弹簧25的弹力使阀芯24与推杆21紧贴以及为阀芯24提供推力使滚轮20处于最低位。
28.伺服回转凸轮机构5包括凸轮26和凸轮驱动机构，凸轮驱动机构能够驱动凸轮26转动，凸轮驱动机构包括伺服电机27、减速机28和凸轮连接轴29，伺服电机27、减速机28、凸轮连接轴29和凸轮26依次传动连接。通过伺服电机27带动减速机28转动凸轮连接轴29和凸轮26。与此同时凸轮26带动三位四通阀8依次切换至不同的工位，实现模拟正常机器的开合模工况。
29.凸轮26的外边缘表面设置有若干段曲面，包括高压曲面30、排油曲面31和低压曲面32，伺服电机27带动减速机28转动凸轮26，使滚轮20带动阀芯24因接触凸轮26不同曲面而发生相应位移，从而使三位四通阀8在每段曲面的作用下能够切换不同的工位，实现对下模油缸组4多个液压方向和压力的控制，以便给下模油缸组4快速实现供进、快速实现低压高速锁模和快速实现高压合模的作用。
30.当凸轮26的高压曲面30运动至最高位时，此时滚轮20与凸轮26不接触，为待接触状态，此时阀芯24处于最低位，阀套23的高压油口处于通路状态，低压油口及排油口处于断路状态，对应下模油缸组4的高压油孔16和下油腔孔19处于导通状态，低压油孔15和排油孔17处于断路状态，此时高压油经下油腔孔19流向油缸孔13使下模活塞杆12在高压的状态下向上动作，让试验装置处于高压状态下合模及压塑产品冷却过程。
31.当凸轮26的排油曲面31运动至最高位时，此时滚轮20与凸轮26相接触，阀芯24处于最高位，阀套23的排油口处于通路状态，高压油口和低压油口处于断路状态，对应下模油缸组4的排油孔17和下油腔孔19处于导通状态，高压油孔16和低压油孔15处于断路状态，液压油经过下油腔孔19从排油孔17中流出，而下模活塞杆12通过上油腔孔18的进油而向下动作，此时试验装置处于排油、开模、脱模、熔塑插入的过程。上油腔孔18处于一直导通状态，其液压液压力低于低压油孔15和高压油孔16内的液压压力，且高于排油压力，下模活塞杆12通过两者的压力差实现上下往复动作。
32.当凸轮26的低压曲面32运动至最高位时，此时滚轮20与凸轮26相接触，阀芯24处于中间位，阀套23的低压油口处于通路状态，高压油口和排油口处于断路状态，对应下模油缸组4的低压油孔15和下油腔孔19处于导通状态，高压油孔16和排油孔17处于断路状态，此时低压油经下油腔孔19流向油缸孔13使下模活塞杆12在低压的状态下向上动作，从而让试验装置处于快速锁模过程。
33.上模1包括脱模器35和冲头41，脱模器35设置在冲头41的上方。上模油缸组3包括上模安装座33和上模活塞杆34。脱模装置6通过上模油缸组3的上模活塞杆34顶推实现压塑成型产品43从上模1上顶出的功能。脱模装置6包括脱模驱动机构和脱模复位机构。脱模驱动机构能够驱动脱模器35向下运动将压塑成型产品43从上模1顶出。脱模驱动机构包括螺母36、脱模连接块37、铜套38、脱模轴上盖39和脱模轴40，脱模轴上盖39固定在上模安装座33上，铜套38嵌装在上模安装座33的底部，脱模轴40贯穿上模安装座33，脱模轴上盖39和铜套38套设在脱模轴40上，在脱模的过程中，脱模轴40会在脱模轴上盖39和铜套38间做上下往复动作。脱模连接块37的一端通过螺母36固定在脱模轴40上，另一端设置在脱模器35上，脱模连接块37实现脱模装置6与上模1之间的关联，通过上模油缸组3的上模活塞杆34带动脱模轴40向下动作，而脱模连接块37随着脱模轴40向下动作带动脱模器35向下动作，从而实现脱模器35将压塑成型产品43从上模1中顶出。压塑成型产品43脱离上模1后，脱模复位机构能够驱动脱模器35向上运动复位。脱模复位机构包括脱模弹簧42，脱模弹簧42套设在脱模轴40上，脱模弹簧42位于铜套38与脱模轴上盖39之间。当下模油缸组4处于排油开模状态时，通过液压阀控制上模油缸组3的上模活塞杆34上下往复动作，为脱模轴40向下动作提供推力，从而带动脱模器35向下动作实现压塑成型产品43从冲头41中脱出，脱模轴40在没受到上模油缸组3作用时，脱模弹簧42的弹力能够实现脱模器35的复位。
34.本实施例的压塑模具的试验装置工作循环依次为1)熔塑插入；2)低压快速锁模；
3)高压合模及冷却；4)排油开模；5)脱模。通过控制伺服电机27的连续运转，便可实时实现三位四通阀8的工位切换，快速实现伺服回转凸轮机构5、三位四通阀8和下油缸组的联动，从而实现模拟正常机器的开合模工况，实现机器正常工况的连续模拟。
35.本实施例的模压塑模具的试验装置通过设置伺服回转凸轮机构5和三位四通阀8，三位四通阀8能够控制下油缸组的液压，快速实现伺服回转凸轮机构5、三位四通阀8和下油缸组的联动，通过控制伺服回转凸轮机构5的连续运转，便可实时实现三位四通阀8的工位切换，模拟开合模的正常工况，实现机器正常工况的连续模拟。
36.本实施例的模压塑模具的试验装置实现紧凑化设计，从上到下依次为上模油缸组3、上模1、下模2、下模油缸组4及伺服回转凸轮机构5的垂直布置，且在上模1上方布置上模油缸组3，实现与下油缸组为同一动力源的同时实现了模拟模具卸料的动作，从而模拟正常机器及模具的一整套工艺流程，如此循环，根据单个模具在压塑工艺时的动作逻辑，模拟模具在正常压塑工艺时的工况，从而在反复的试验过程中检测出单个模具的质量。
37.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
技术特征：1.一种压塑模具的试验装置，其特征在于，包括：下模油缸组，下模设置在所述下模油缸组上，所述下模油缸组能够驱动下模上下运动，所述下模油缸组设置有三位四通阀；以及伺服回转凸轮机构；其中，上模位于所述下模的上方，所述伺服回转凸轮机构能够驱动所述三位四通阀切换工位，所述三位四通阀切换工位能够改变所述下模油缸组的液压驱动下模与上模开合模。2.根据权利要求1所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述下模油缸组包括：下模活塞杆，所述下模活塞杆能够驱动下模上下运动；油缸孔，所述下模活塞杆设置在所述油缸孔上，改变所述油缸孔内的液压能够驱动下模活塞杆上下运动；以及机械阀孔，所述三位四通阀设置在所述机械阀孔；所述油缸孔与机械阀孔连通，所述三位四通阀切换工位能够改变所述油缸孔的液压。3.根据权利要求2所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述机械阀孔上设置有低压油孔、高压油孔和排油孔，所述三位四通阀的每个工位与开启低压油孔、高压油孔和排油孔一一对应；所述油缸孔上设置有上油腔孔和下油腔孔，所述下油腔孔与所述机械阀孔连通。4.根据权利要求1所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述三位四通阀包括：滚轮，所述滚轮与所述伺服回转凸轮机构传动连接，所述伺服回转凸轮机构能够驱动滚轮上下运动；阀芯，所述滚轮能够驱动所述阀芯上下运动；阀套，所述阀芯设置在所述阀套内；以及弹性件，所述弹性件设置在所述阀套内，所述弹性件向阀芯产生向下的力。5.根据权利要求3所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述伺服回转凸轮机构包括：凸轮，所述凸轮的外边缘表面设置有若干段曲面，所述三位四通阀在每段曲面的作用下能够切换不同的工位；以及凸轮驱动机构，所以凸轮驱动机构能够驱动所述凸轮转动。6.根据权利要求5所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述凸轮的外边缘表面设置的若干段曲面包括：高压曲面，所述高压曲面运动至最高位时，所述高压油孔和下油腔孔处于导通状态，所述低压油孔和排油孔处于断路状态；排油曲面，所述排油曲面运动至最高位时，所述排油孔和所述下油腔孔处于导通状态，所述高压油孔和所述低压油孔处于断路状态；以及低压曲面，所述低压曲面运动至最高位时，所述低压油孔和所述下油腔孔处于导通状态，所述高压油孔和所述排油孔断路状态。7.根据权利要求5所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述凸轮驱动机构还包括伺服电机、减速机和凸轮连接轴，所述伺服电机、减速机、凸轮连接轴和凸轮依次传动连接。8.根据权利要求1所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，还包括脱模装置，所述脱
模装置能够将压塑成型产品从所述上模顶出。9.根据权利要求8所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述脱模装置包括：脱模驱动机构，所述脱模驱动机构能够将压塑成型产品从所述上模顶出；以及脱模复位机构，压塑成型产品脱离所述上模后，所述脱模复位机构能够驱动所述脱模驱动机构复位。10.根据权利要求9所述的压塑模具的试验装置，其特征在于，所述上模包括脱模器和冲头，所述脱模器设置在冲头的上方，所述脱模驱动机构能够驱动脱模器向下运动将压塑成型产品从所述上模顶出。
技术总结本发明公开了一种压塑模具的试验装置，涉及模具设备领域，包括：下模油缸组，下模设置在所述下模油缸组上，所述下模油缸组能够驱动下模上下运动，所述下模油缸组设置有三位四通阀；以及伺服回转凸轮机构；其中，上模位于所述下模的上方，所述伺服回转凸轮机构能够驱动所述三位四通阀切换工位，所述三位四通阀切换工位能够改变所述下模油缸组的液压驱动下模与上模开合模。该压塑模具的试验装置能够根据单个模具在压塑工艺时的动作逻辑，模拟模具在正常压塑工艺时的工况，从而在反复的试验过程中检测出单个模具的质量。检测出单个模具的质量。检测出单个模具的质量。
技术研发人员：简胜利 张上泽 李灿清 温世旭
受保护的技术使用者：广州华研精密机械股份有限公司
技术研发日：2022.06.16
技术公布日：2022/11/1
