1.本发明涉及隔铅阀体注塑技术领域，尤其涉及一种基于隔铅铜阀体的注塑方法。
背景技术：2.隔铅铜阀体是在铜阀体内部包裹住一层塑料材质的内衬，以将铜阀体与内部的流通液体物相隔离，不但能够减少铜阀体中重金属成分对内部的流通液体物影响，有能够防止对铜阀体内部的腐蚀，提高了铜阀体的使用寿命，现有的隔铅铜阀体多应用在前置过滤器中；
3.在现有技术中生产的一体成型隔铅铜阀体，由于对其内部的塑料隔铅层在注塑时缺乏对注塑温度压力等参数数的控制，导致铜阀体内部的塑料隔铅层存在质量不均匀、塑料隔铅层与铜阀体容易分离问题，尤其是在温度变化较大的工作环境中，极度影响铜阀体的流通情况。
技术实现要素：4.为此，本发明提供一种基于隔铅铜阀体的注塑方法，用以克服现有技术中塑料隔铅层与铜阀体容易分离的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供一种基于隔铅铜阀体的注塑方法，包括，
6.步骤s1，将可分离内置模具固定在待注塑铜阀体中，将所述待注塑铜阀体固定在专用注塑设备中，通过所述专用注塑设备中设置的控温箱对待注塑铜阀体进行加热，并将专用注塑设备中设置的注塑接头与待注塑铜阀体连接；
7.步骤s2，通过所述专用注塑设备中设置的中控单元控制注塑装置进行注塑，通过阀体温检装置检测所述待注塑铜阀体的阀体实时温度，所述注塑装置能够将塑胶颗粒加热为液态塑胶，注塑装置还能够控制并检测液态塑胶的塑胶实时温度，中控单元根据待注塑铜阀体的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行调整；
8.步骤s3，所述中控单元中设置有所述注塑装置的预设注塑压力，中控单元根据预设注塑压力与塑胶实时温度对注塑装置的实时注塑压力进行设定，注塑装置能够检测液态塑胶的实时注入量，中控单元将实时注入量与内部预设的第一预设塑胶量和第二预设塑胶量进行对比，在所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量时，中控单元设定的注塑装置的实时注塑压力进行调整，在所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元根据实时注入量对预设的预设持压时长进行调整，并控制注塑装置进行持压；
9.步骤s4，将完成持压的待注塑铜阀体与所述注塑接头分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出，完成隔铅铜阀体的注塑。
10.进一步地，所述中控单元中设置有标准注塑阀体温度tb与标准注塑阀体温度差δtb，在所述控温箱对待注塑铜阀体进行加热时，所述阀体温检装置将检测到的所述待注塑铜阀体的阀体实时温度ts传递至中控单元，中控单元根据阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb计算阀体实时温度差δts，δts＝|tb-ts|，中控单元将阀体实时温度差δts与标准
注塑阀体温度差δtb进行对比，
11.当δts≤δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差在标准范围内，中控单元将控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；
12.当δts＞δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内，中控单元将阀体实时温度与标准注塑阀体温度进行对比，以确定是否进行注塑。
13.进一步地，当所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内时，中控单元将阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb进行对比，
14.当ts＜tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度低于标准注塑阀体温度，中控单元将不对所述控温箱的加热状态进行调整，直至所述阀体温检装置检测到的阀体实时温度达到标准注塑阀体温度范围时，中控单元控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；
15.当ts＞tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度，中控单元将对待注塑铜阀体的阀体实时温度进行判定，以确定是否进行注塑。
16.进一步地，所述中控单元中设置有最大注塑阀体温度tz，当所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度时，中控单元将待注塑铜阀体的阀体实时温度ts与最大注塑阀体温度tz进行对比，
17.当ts≤tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度未超出最大注塑阀体温度，中控单元将控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；
18.当ts＞tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度已超出最大注塑阀体温度，中控单元将控制所述控温箱停止加热，所述所述阀体温检装置将检测待注塑铜阀体的阀体实时温度ts’，中控单元将实时对阀体实时温度ts’进行判定，直至ts’≤tz时，所述中控单元控制所述注塑装置进行注塑。
19.进一步地，所述中控单元中设置有所述所述注塑装置内部液态塑胶的预设塑胶温度te，在所述中控单元控制注塑装置进行注塑前，所述阀体温检装置检测待注塑铜阀体的阀体实时温度ts”，中控单元将注塑装置对液态塑胶的目标加热温度设定为tr，tr＝te+(ts-tb)，注塑装置检测液态塑胶的塑胶实时温度tj，中控单元将塑胶实时温度tj与目标加热温度tr进行对比，
20.当tj＜tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度未到达目标加热温度，所述注塑装置将继续对液态塑胶进行加热；
21.当tj≥tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度已到达目标加热温度，中控单元将控制所述注塑装置停止加热，并控制注塑装置内部的压力旋杆将液态塑胶注入到所述可分离内置模具与待注塑铜阀体形成的型腔内部。
22.进一步地，所述中控单元中设置有所述注塑装置的预设注塑压力pc，在所述中控单元控制所述压力旋杆推进将液态塑胶注入到所述型腔内部时，中控单元将注塑装置的实时注塑压力设定为ps，ps＝pc+pc[(tj-tr)/tr]，注塑装置将液态塑胶注入到所述型腔内部，当注塑装置的实时注塑压力达到ps时，所述中控单元控制所述压力旋杆停止推进。
[0023]
进一步地，所述中控单元中设置有第一预设塑胶量l1与第二预设塑胶量l2，其中，l1＜l2，在所述压力旋杆停止推进时，所述中控单元获取液态塑胶的实时注入量ls，中控单元将实时注入量ls与第一预设塑胶量l1和第二预设塑胶量l2进行对比，
[0024]
当ls＜l1时，所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量，中控单元将所述注塑装置的实时注塑压力设定为ps’，ps’＝ps+ps(l1-ls)/[(l1+l2)/2]，中控单元并控制所述压力旋杆推进，使注塑装置的实时注塑压力达到ps’，中控单元再获取液态塑胶的实时注入量ls’，中控单元重复上述根据液态塑胶的实时注入量的判定对注塑装置的实时注塑压力进行设定的操作，直至ls’≥l1时，停止对注塑装置的实时注塑压力的调节；
[0025]
当l1≤ls≤l2时，所述中控单元判定实时注入量在第一预设塑胶量与第二预设塑胶量之间，中控单元将控制所述注塑装置进行持压，并控制所述控温箱对待注塑铜阀体进行降温冷却；
[0026]
当ls＞ls时，所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量，中控单元将控制所述注塑装置进行持压，并控制所述控温箱对待注塑铜阀体进行降温冷却。
[0027]
进一步地，所述中控单元中设置所述注塑装置有预设持压时长mc，当所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元将注塑装置预设持压时长调整为mc’，mc’＝mc+mc(ls-l2)/l2，在所述注塑装置经过预设持压时长mc’后，将所述注塑接头与待注塑铜阀体分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出。
[0028]
进一步地，所述控温箱内设置有固定底座，所述固定底座用以固定待注塑铜阀体，固定底座与待注塑铜阀体中的所述可分离内置模具相连。
[0029]
进一步地，所述待注塑铜阀体为三通结构，待注塑铜阀体在阀体侧壁上的通孔与所述固定底座相连，待注塑铜阀体在水平方向一侧的通孔端设置有密封管堵，所述密封管堵用以固定所述可分离内置模具，并与可分离内置模具和待注塑铜阀体形成局部密闭腔室，所述待注塑铜阀体在水平方向另一侧的通孔端与所述注塑接头相连。
[0030]
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过在待注塑铜阀体的内部设置可分离内置模具，控制隔铅塑料层注塑的型腔，通过控温箱对待注塑铜阀体进行提前加热，并根据待注塑铜阀体的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行控制，避免了由于液态塑胶的塑胶实时温度与阀体实时温度的温差过大而导致液态塑胶的凝固状态不均匀，同时也防止了液态塑胶的烧损而影响隔铅塑料层的质量，再根据对液态塑胶的塑胶实时温度对注塑工艺中的注塑压力进行调整，保障了隔铅塑料层自身的紧实度，并且增加了隔铅塑料层与铜阀体内部的贴合程度，根据中控单元中预设的塑胶量对比实时注入量，对注塑的压力以及注塑完成后的持续压力时间进行控制，进一步保障了液态塑胶在凝固时的均匀性，避免产生内应力，通过多级的注塑控制，在保障隔铅塑料层自身质量的基础上，使隔铅塑料层与铜阀体紧密贴合，有效的解决了塑料隔铅层与铜阀体容易分离不能应对温差变化较大工况的问题。
[0031]
尤其，在中控单元中设置标准注塑阀体温度与标准注塑阀体温度差，并通过阀体温检装置检测待注塑铜阀体的阀体实时温度，由中控单元将阀体实时温度与标准注塑阀体温度的范围进行对比，确定是否能够进行注塑操作，在实现了对阀体温度精准控制的基础上，灵活调节标准温度范围，提高注塑方法时适用性。
[0032]
进一步地，在中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内时，将阀体实时温度与标准注塑阀体温度进行对比，在阀体实时温度低于标准注塑阀体温度时，为了避免由于阀体的温度过低，导致液体塑胶在进入阀体型腔时产生局部率先凝固，而造成隔铅塑料层的内应力产生，因此选择继续对铜阀体加热，使其到达预设的标准温度状态，在阀体实时温
度高于标准注塑阀体温度，对其进一步判定，以确定是否进行注塑，保障了隔铅注塑的正常进行。
[0033]
尤其，在中控单元中设置最大注塑阀体温度，并将待注塑铜阀体的阀体实时温度与最大注塑阀体温度进行对比，当中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度未超出最大注塑阀体温度时，控制注塑装置进行注塑，当阀体实时温度已超出最大注塑阀体温度时，控制控温箱停止加热，其待注塑铜阀体自然冷却，保障了冷却的均匀性，同时也减少了阀体温检装置检测的误差，使其到达标准温度时，再进行注塑操作，避免了由于阀体温度过高造成液体塑胶的烧损，影响隔铅塑料层的质量。
[0034]
进一步地，在中控单元中设置液态塑胶的预设塑胶温度，中控单元根据注塑时的阀体实时温度对预设塑胶温度进行修正，成为目标加热温度设定，减小了液体塑胶与待注塑铜阀体的温度差，同时，由于液体塑胶的实时温度又会影响流动性与液体塑胶内部气体排出的问题，因此预设塑胶温度，在保障减小液体塑胶与待注塑铜阀体的温度差的基础上，不影响液体塑胶的注塑工艺要求，进一步提高了隔铅塑料层的注塑质量。
[0035]
尤其，采用压力旋杆推进将液态塑胶注入到型腔内部，在推进的过程中实时的注塑压力是逐渐增加的，根据塑胶实时温度对实时注塑压力进行设定，使注塑装置达到设定的压力时停止推进，根据塑胶实时温度适当增加注塑压力，在液态塑胶较高时，其易与空气结合，采用较大的压力将液态塑胶中的空气排除，减少了隔铅塑料层中气泡的产生。
[0036]
进一步地，在中控单元中设置第一预设塑胶量与第二预设塑胶量，设定注入塑胶量的标准范围，该标准范围是由型腔的体积与使用的液体塑胶材料共同决定的，通过将实时注入量与注入塑胶量的标准范围进行对比，当实时注入量低于第一预设塑胶量时，通过增加压力提高注塑量，保障隔铅塑料层的紧实度，同时也是通过对注塑量的控制，保障隔铅塑料层的密度可控，极大程度上提高了隔铅铜阀体的注塑质量。
[0037]
进一步地，在中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，由于型腔内的液体塑胶高于了标准范围，其冷却凝固的过程也相对缓慢，因此对标准状态下的预设持压时长进行调整增加，保障型腔内的液体塑胶能够到达凝固效果，进一步提高了隔铅塑料层的注塑质量。
[0038]
尤其，通过设置固定底座对待注塑铜阀体进行固定，并将固定底座与待注塑铜阀体中的可分离内置模具连接，提高了可分离内置模具的稳定性，避免了由于在注塑时型腔产生较大压力使可分离内置模具发生移位，而带来的隔铅塑料层壁厚尺寸的不合格。
[0039]
进一步地，在待注塑铜阀体在水平方向一侧的通孔端设置有密封管堵，避免液体塑胶的渗出，液体塑胶的渗出会影响中控单元对注塑量的判定，因此设置密封管堵提高了中控单元的判定的准确性，同时选择待注塑铜阀体在水平方向另一侧的通孔端做为注塑的入口端，能够提高液态塑胶在型腔内的充型速度，减少液态塑胶在流动时的热量损失，保障了液态塑胶在完全充型时，各部分温度的均匀性，提高了隔铅塑料层的注塑质量。
附图说明
[0040]
图1为本实施例所述基于隔铅铜阀体的注塑方法的流程图；
[0041]
图2为本实施例所述专用注塑设备的结构示意图。
具体实施方式
[0042]
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
[0043]
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
[0044]
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0045]
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。请参阅图1和图2所示，图1为本实施例所述基于隔铅铜阀体的注塑方法的流程图，图2为本实施例所述专用注塑设备的结构示意图，在图2中包括，待注塑铜阀体1、可分离内置模具2、控温箱3、注塑接头4、阀体温检装置5、注塑装置6、压力旋杆7、型腔8、固定底座9、密封管堵10；本实施例公开一种基于隔铅铜阀体的注塑方法，包括，
[0046]
步骤s1，将可分离内置模具2固定在待注塑铜阀体1中，将所述待注塑铜阀体1固定在专用注塑设备中，通过所述专用注塑设备中设置的控温箱3对待注塑铜阀体1进行加热，并将专用注塑设备中设置的注塑接头4与待注塑铜阀体1连接；
[0047]
步骤s2，通过所述专用注塑设备中设置的中控单元控制注塑装置6进行注塑，通过阀体温检装置5检测所述待注塑铜阀体1的阀体实时温度，所述注塑装置6能够将塑胶颗粒加热为液态塑胶，注塑装置6还能够控制并检测液态塑胶的塑胶实时温度，中控单元根据待注塑铜阀体1的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行调整；
[0048]
步骤s3，所述中控单元中设置有所述注塑装置6的预设注塑压力，中控单元根据预设注塑压力与塑胶实时温度对注塑装置6的实时注塑压力进行设定，注塑装置6能够检测液态塑胶的实时注入量，中控单元将实时注入量与内部预设的第一预设塑胶量和第二预设塑胶量进行对比，在所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量时，中控单元设定的注塑装置6的实时注塑压力进行调整，在所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元根据实时注入量对预设的预设持压时长进行调整，并控制注塑装置6进行持压；
[0049]
步骤s4，将完成持压的待注塑铜阀体1与所述注塑接头4分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出，完成隔铅铜阀体的注塑。
[0050]
通过在待注塑铜阀体1的内部设置可分离内置模具2，控制隔铅塑料层注塑的型腔8，通过控温箱3对待注塑铜阀体1进行提前加热，并根据待注塑铜阀体1的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行控制，避免了由于液态塑胶的塑胶实时温度与阀体实时温度的温差过大而导致液态塑胶的凝固状态不均匀，同时也防止了液态塑胶的烧损而影响隔铅塑料层的质量，再根据对液态塑胶的塑胶实时温度对注塑工艺中的注塑压力进行调整，保障了隔铅塑料层自身的紧实度，并且增加了隔铅塑料层与铜阀体内部的贴合程度，根据中
控单元中预设的塑胶量对比实时注入量，对注塑的压力以及注塑完成后的持续压力时间进行控制，进一步保障了液态塑胶在凝固时的均匀性，避免产生内应力，通过多级的注塑控制，在保障隔铅塑料层自身质量的基础上，使隔铅塑料层与铜阀体紧密贴合，有效的解决了塑料隔铅层与铜阀体容易分离不能应对温差变化较大工况的问题。
[0051]
具体而言，所述中控单元中设置有标准注塑阀体温度tb与标准注塑阀体温度差δtb，在所述控温箱3对待注塑铜阀体1进行加热时，所述阀体温检装置5将检测到的所述待注塑铜阀体1的阀体实时温度ts传递至中控单元，中控单元根据阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb计算阀体实时温度差δts，δts＝|tb-ts|，中控单元将阀体实时温度差δts与标准注塑阀体温度差δtb进行对比，
[0052]
当δts≤δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差在标准范围内，中控单元将控制所述控温箱3停止加热，并控制所述注塑装置6进行注塑；
[0053]
当δts＞δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内，中控单元将阀体实时温度与标准注塑阀体温度进行对比，以确定是否进行注塑。
[0054]
在中控单元中设置标准注塑阀体温度与标准注塑阀体温度差，并通过阀体温检装置5检测待注塑铜阀体1的阀体实时温度，由中控单元将阀体实时温度与标准注塑阀体温度的范围进行对比，确定是否能够进行注塑操作，在实现了对阀体温度精准控制的基础上，灵活调节标准温度范围，提高注塑方法时适用性。
[0055]
具体而言，当所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内时，中控单元将阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb进行对比，
[0056]
当ts＜tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度低于标准注塑阀体温度，中控单元将不对所述控温箱3的加热状态进行调整，直至所述阀体温检装置5检测到的阀体实时温度达到标准注塑阀体温度范围时，中控单元控制所述控温箱3停止加热，并控制所述注塑装置6进行注塑；
[0057]
当ts＞tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度，中控单元将对待注塑铜阀体1的阀体实时温度进行判定，以确定是否进行注塑。
[0058]
在中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内时，将阀体实时温度与标准注塑阀体温度进行对比，在阀体实时温度低于标准注塑阀体温度时，为了避免由于阀体的温度过低，导致液体塑胶在进入阀体型腔8时产生局部率先凝固，而造成隔铅塑料层的内应力产生，因此选择继续对铜阀体加热，使其到达预设的标准温度状态，在阀体实时温度高于标准注塑阀体温度，对其进一步判定，以确定是否进行注塑，保障了隔铅注塑的正常进行。
[0059]
具体而言，所述中控单元中设置有最大注塑阀体温度tz，当所述中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度时，中控单元将待注塑铜阀体1的阀体实时温度ts与最大注塑阀体温度tz进行对比，
[0060]
当ts≤tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度未超出最大注塑阀体温度，中控单元将控制所述控温箱3停止加热，并控制所述注塑装置6进行注塑；
[0061]
当ts＞tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度已超出最大注塑阀体温度，中控单元将控制所述控温箱3停止加热，所述所述阀体温检装置5将检测待注塑铜阀体1的阀体实时温度ts’，中控单元将实时对阀体实时温度ts’进行判定，直至ts’≤tz时，所述中控单元控制所述注塑装置6进行注塑。
[0062]
在中控单元中设置最大注塑阀体温度，并将待注塑铜阀体1的阀体实时温度与最大注塑阀体温度进行对比，当中控单元判定待注塑铜阀体1的阀体实时温度未超出最大注塑阀体温度时，控制注塑装置6进行注塑，当阀体实时温度已超出最大注塑阀体温度时，控制控温箱3停止加热，其待注塑铜阀体1自然冷却，保障了冷却的均匀性，同时也减少了阀体温检装置5检测的误差，使其到达标准温度时，再进行注塑操作，避免了由于阀体温度过高造成液体塑胶的烧损，影响隔铅塑料层的质量。
[0063]
具体而言，所述中控单元中设置有所述所述注塑装置6内部液态塑胶的预设塑胶温度te，在所述中控单元控制注塑装置6进行注塑前，所述阀体温检装置5检测待注塑铜阀体1的阀体实时温度ts”，中控单元将注塑装置6对液态塑胶的目标加热温度设定为tr，tr＝te+(ts-tb)，注塑装置6检测液态塑胶的塑胶实时温度tj，中控单元将塑胶实时温度tj与目标加热温度tr进行对比，
[0064]
当tj＜tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度未到达目标加热温度，所述注塑装置6将继续对液态塑胶进行加热；
[0065]
当tj≥tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度已到达目标加热温度，中控单元将控制所述注塑装置6停止加热，并控制注塑装置6内部的压力旋杆7将液态塑胶注入到所述可分离内置模具2与待注塑铜阀体1形成的型腔8内部。
[0066]
在中控单元中设置液态塑胶的预设塑胶温度，中控单元根据注塑时的阀体实时温度对预设塑胶温度进行修正，成为目标加热温度设定，减小了液体塑胶与待注塑铜阀体1的温度差，同时，由于液体塑胶的实时温度又会影响流动性与液体塑胶内部气体排出的问题，因此预设塑胶温度，在保障减小液体塑胶与待注塑铜阀体1的温度差的基础上，不影响液体塑胶的注塑工艺要求，进一步提高了隔铅塑料层的注塑质量。
[0067]
具体而言，所述中控单元中设置有所述注塑装置6的预设注塑压力pc，在所述中控单元控制所述压力旋杆7推进将液态塑胶注入到所述型腔8内部时，中控单元将注塑装置6的实时注塑压力设定为ps，ps＝pc+pc[(tj-tr)/tr]，注塑装置6将液态塑胶注入到所述型腔8内部，当注塑装置6的实时注塑压力达到ps时，所述中控单元控制所述压力旋杆7停止推进。
[0068]
采用压力旋杆7推进将液态塑胶注入到型腔8内部，在推进的过程中实时的注塑压力是逐渐增加的，根据塑胶实时温度对实时注塑压力进行设定，使注塑装置6达到设定的压力时停止推进，根据塑胶实时温度适当增加注塑压力，在液态塑胶较高时，其易与空气结合，采用较大的压力将液态塑胶中的空气排除，减少了隔铅塑料层中气泡的产生。
[0069]
具体而言，所述中控单元中设置有第一预设塑胶量l1与第二预设塑胶量l2，其中，l1＜l2，在所述压力旋杆7停止推进时，所述中控单元获取液态塑胶的实时注入量ls，中控单元将实时注入量ls与第一预设塑胶量l1和第二预设塑胶量l2进行对比，
[0070]
当ls＜l1时，所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量，中控单元将所述注塑装置6的实时注塑压力设定为ps’，ps’＝ps+ps(l1-ls)/[(l1+l2)/2]，中控单元并控制所述压力旋杆7推进，使注塑装置6的实时注塑压力达到ps’，中控单元再获取液态塑胶的实时注入量ls’，中控单元重复上述根据液态塑胶的实时注入量的判定对注塑装置6的实时注塑压力进行设定的操作，直至ls’≥l1时，停止对注塑装置6的实时注塑压力的调节；
[0071]
当l1≤ls≤l2时，所述中控单元判定实时注入量在第一预设塑胶量与第二预设塑
胶量之间，中控单元将控制所述注塑装置6进行持压，并控制所述控温箱3对待注塑铜阀体1进行降温冷却；
[0072]
当ls＞ls时，所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量，中控单元将控制所述注塑装置6进行持压，并控制所述控温箱3对待注塑铜阀体1进行降温冷却。
[0073]
在中控单元中设置第一预设塑胶量与第二预设塑胶量，设定注入塑胶量的标准范围，该标准范围是由型腔8的体积与使用的液体塑胶材料共同决定的，通过将实时注入量与注入塑胶量的标准范围进行对比，当实时注入量低于第一预设塑胶量时，通过增加压力提高注塑量，保障隔铅塑料层的紧实度，同时也是通过对注塑量的控制，保障隔铅塑料层的密度可控，极大程度上提高了隔铅铜阀体的注塑质量。
[0074]
具体而言，所述中控单元中设置所述注塑装置6有预设持压时长mc，当所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元将注塑装置6预设持压时长调整为mc’，mc’＝mc+mc(ls-l2)/l2，在所述注塑装置6经过预设持压时长mc’后，将所述注塑接头4与待注塑铜阀体1分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出。
[0075]
在中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，由于型腔8内的液体塑胶高于了标准范围，其冷却凝固的过程也相对缓慢，因此对标准状态下的预设持压时长进行调整增加，保障型腔8内的液体塑胶能够到达凝固效果，进一步提高了隔铅塑料层的注塑质量。
[0076]
具体而言，所述控温箱3内设置有固定底座9，所述固定底座9用以固定待注塑铜阀体1，固定底座9与待注塑铜阀体1中的所述可分离内置模具2相连。
[0077]
通过设置固定底座9对待注塑铜阀体1进行固定，并将固定底座9与待注塑铜阀体1中的可分离内置模具2连接，提高了可分离内置模具2的稳定性，避免了由于在注塑时型腔8产生较大压力使可分离内置模具2发生移位，而带来的隔铅塑料层壁厚尺寸的不合格。
[0078]
具体而言，所述待注塑铜阀体1为三通结构，待注塑铜阀体1在阀体侧壁上的通孔与所述固定底座9相连，待注塑铜阀体1在水平方向一侧的通孔端设置有密封管堵10，所述密封管堵10用以固定所述可分离内置模具2，并与可分离内置模具2和待注塑铜阀体1形成局部密闭腔室，所述待注塑铜阀体1在水平方向另一侧的通孔端与所述注塑接头4相连。
[0079]
在待注塑铜阀体1在水平方向一侧的通孔端设置有密封管堵10，避免液体塑胶的渗出，液体塑胶的渗出会影响中控单元对注塑量的判定，因此设置密封管堵10提高了中控单元的判定的准确性，同时选择待注塑铜阀体1在水平方向另一侧的通孔端做为注塑的入口端，能够提高液态塑胶在型腔8内的充型速度，减少液态塑胶在流动时的热量损失，保障了液态塑胶在完全充型时，各部分温度的均匀性，提高了隔铅塑料层的注塑质量。
[0080]
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
[0081]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，包括，步骤s1，将可分离内置模具固定在待注塑铜阀体中，将所述待注塑铜阀体固定在专用注塑设备中，通过所述专用注塑设备中设置的控温箱对待注塑铜阀体进行加热，并将专用注塑设备中设置的注塑接头与待注塑铜阀体连接；步骤s2，通过所述专用注塑设备中设置的中控单元控制注塑装置进行注塑，通过阀体温检装置检测所述待注塑铜阀体的阀体实时温度，所述注塑装置能够将塑胶颗粒加热为液态塑胶，注塑装置还能够控制并检测液态塑胶的塑胶实时温度，中控单元根据待注塑铜阀体的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行调整；步骤s3，所述中控单元中设置有所述注塑装置的预设注塑压力，中控单元根据预设注塑压力与塑胶实时温度对注塑装置的实时注塑压力进行设定，注塑装置能够检测液态塑胶的实时注入量，中控单元将实时注入量与内部预设的第一预设塑胶量和第二预设塑胶量进行对比，在所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量时，中控单元设定的注塑装置的实时注塑压力进行调整，在所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元根据实时注入量对预设的预设持压时长进行调整，并控制注塑装置进行持压；步骤s4，将完成持压的待注塑铜阀体与所述注塑接头分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出，完成隔铅铜阀体的注塑。2.根据权利要求1所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置有标准注塑阀体温度tb与标准注塑阀体温度差δtb，在所述控温箱对待注塑铜阀体进行加热时，所述阀体温检装置将检测到的所述待注塑铜阀体的阀体实时温度ts传递至中控单元，中控单元根据阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb计算阀体实时温度差δts，δts＝|tb-ts|，中控单元将阀体实时温度差δts与标准注塑阀体温度差δtb进行对比，当δts≤δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差在标准范围内，中控单元将控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；当δts＞δtb时，所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内，中控单元将阀体实时温度与标准注塑阀体温度进行对比，以确定是否进行注塑。3.根据权利要求2所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，当所述中控单元判定阀体实时温度差不在标准范围内时，中控单元将阀体实时温度ts与标准注塑阀体温度tb进行对比，当ts＜tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度低于标准注塑阀体温度，中控单元将不对所述控温箱的加热状态进行调整，直至所述阀体温检装置检测到的阀体实时温度达到标准注塑阀体温度范围时，中控单元控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；当ts＞tb时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度，中控单元将对待注塑铜阀体的阀体实时温度进行判定，以确定是否进行注塑。4.根据权利要求3所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置有最大注塑阀体温度tz，当所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度高于标准注塑阀体温度时，中控单元将待注塑铜阀体的阀体实时温度ts与最大注塑阀体温度tz进行对比，当ts≤tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度未超出最大注塑阀体温
度，中控单元将控制所述控温箱停止加热，并控制所述注塑装置进行注塑；当ts＞tz时，所述中控单元判定待注塑铜阀体的阀体实时温度已超出最大注塑阀体温度，中控单元将控制所述控温箱停止加热，所述所述阀体温检装置将检测待注塑铜阀体的阀体实时温度ts’，中控单元将实时对阀体实时温度ts’进行判定，直至ts’≤tz时，所述中控单元控制所述注塑装置进行注塑。5.根据权利要求4所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置有所述所述注塑装置内部液态塑胶的预设塑胶温度te，在所述中控单元控制注塑装置进行注塑前，所述阀体温检装置检测待注塑铜阀体的阀体实时温度ts”，中控单元将注塑装置对液态塑胶的目标加热温度设定为tr，tr＝te+(ts-tb)，注塑装置检测液态塑胶的塑胶实时温度tj，中控单元将塑胶实时温度tj与目标加热温度tr进行对比，当tj＜tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度未到达目标加热温度，所述注塑装置将继续对液态塑胶进行加热；当tj≥tr时，所述中控单元判定塑胶实时温度已到达目标加热温度，中控单元将控制所述注塑装置停止加热，并控制注塑装置内部的压力旋杆将液态塑胶注入到所述可分离内置模具与待注塑铜阀体形成的型腔内部。6.根据权利要求5所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置有所述注塑装置的预设注塑压力pc，在所述中控单元控制所述压力旋杆推进将液态塑胶注入到所述型腔内部时，中控单元将注塑装置的实时注塑压力设定为ps，ps＝pc+pc[(tj-tr)/tr]，注塑装置将液态塑胶注入到所述型腔内部，当注塑装置的实时注塑压力达到ps时，所述中控单元控制所述压力旋杆停止推进。7.根据权利要求6所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置有第一预设塑胶量l1与第二预设塑胶量l2，其中，l1＜l2，在所述压力旋杆停止推进时，所述中控单元获取液态塑胶的实时注入量ls，中控单元将实时注入量ls与第一预设塑胶量l1和第二预设塑胶量l2进行对比，当ls＜l1时，所述中控单元判定实时注入量低于第一预设塑胶量，中控单元将所述注塑装置的实时注塑压力设定为ps’，ps’＝ps+ps(l1-ls)/[(l1+l2)/2]，中控单元并控制所述压力旋杆推进，使注塑装置的实时注塑压力达到ps’，中控单元再获取液态塑胶的实时注入量ls’，中控单元重复上述根据液态塑胶的实时注入量的判定对注塑装置的实时注塑压力进行设定的操作，直至ls’≥l1时，停止对注塑装置的实时注塑压力的调节；当l1≤ls≤l2时，所述中控单元判定实时注入量在第一预设塑胶量与第二预设塑胶量之间，中控单元将控制所述注塑装置进行持压，并控制所述控温箱对待注塑铜阀体进行降温冷却；当ls＞ls时，所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量，中控单元将控制所述注塑装置进行持压，并控制所述控温箱对待注塑铜阀体进行降温冷却。8.根据权利要求7所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述中控单元中设置所述注塑装置有预设持压时长mc，当所述中控单元判定实时注入量高于第二预设塑胶量时，中控单元将注塑装置预设持压时长调整为mc’，mc’＝mc+mc(ls-l2)/l2，在所述注塑装置经过预设持压时长mc’后，将所述注塑接头与待注塑铜阀体分离，并将注塑完成的铜阀体在所述专用注塑设备中取出。
9.根据权利要求1所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述控温箱内设置有固定底座，所述固定底座用以固定待注塑铜阀体，固定底座与待注塑铜阀体中的所述可分离内置模具相连。10.根据权利要求9所述的基于隔铅铜阀体的注塑方法，其特征在于，所述待注塑铜阀体为三通结构，待注塑铜阀体在阀体侧壁上的通孔与所述固定底座相连，待注塑铜阀体在水平方向一侧的通孔端设置有密封管堵，所述密封管堵用以固定所述可分离内置模具，并与可分离内置模具和待注塑铜阀体形成局部密闭腔室，所述待注塑铜阀体在水平方向另一侧的通孔端与所述注塑接头相连。
技术总结本发明涉及一种基于隔铅铜阀体的注塑方法，涉及隔铅阀体注塑技术领域包括，步骤S1，将待注塑铜阀体固定在专用注塑设备中，对待注塑铜阀体进行加热；步骤S2，通过中控单元根据待注塑铜阀体的阀体实时温度对液态塑胶的塑胶实时温度进行调整，并进行注塑；步骤S3，中控单元根据塑胶实时温度对实时注塑压力进行设定，并根据实时注入量对注塑装置的实时注塑压力与预设持压时长进行调整；步骤S4，将完成持压的待注塑铜阀体在专用注塑设备中取出，完成隔铅铜阀体的注塑。本发明通过对注塑过程中的铜阀体温度、液态塑胶温度、注塑压力以及持压时长进行控制，使注出的塑料隔铅层与铜阀体紧密贴合不易分离，提高了隔铅铜阀体质量。提高了隔铅铜阀体质量。提高了隔铅铜阀体质量。
技术研发人员：杨启敖
受保护的技术使用者：杨启敖
技术研发日：2022.06.21
技术公布日：2022/11/1
